一根光纜創(chuàng)效益

　　3、4號高爐爐底熱電偶起初都是使用補償電纜連接到主控室PLC電柜，不僅線路長、干擾大，維修極不方便，而且使用過程中爐底測溫點故障率較高，多根電纜和橋架的敷設也不利于現(xiàn)場美觀。

　　針對此種情況，該工作室通過在高爐爐底加裝一個自控系統(tǒng)遠程站，以光纜通訊方式連接到PLC主控室。攻關(guān)后,不僅大幅減少了電纜的使用和備件儲備，方便了日常維護，而且進一步降低了電磁干擾，實現(xiàn)了爐底各測溫點溫度實時準確顯示，年可創(chuàng)效180余萬元。

　　小小從站解難題

　　1號高爐主皮帶高壓二次控制回路電纜直接從槽下現(xiàn)場操作箱沿主皮帶走廊途經(jīng)高爐本體高溫區(qū)域敷設到高爐高壓室，電纜總長度1000余米。由于電磁干擾較為嚴重，加之電纜容易受到機械外傷，造成直流母線電壓降低和設備誤動作，導致主皮帶被迫停機，嚴重制約高爐供電系統(tǒng)平穩(wěn)。

　　發(fā)現(xiàn)這一問題后，王軍工作室決定在主機械室和高壓室各加裝一個PLC從站，分類隔離高低壓電纜，通過將操作信號以光纜傳輸?shù)街骺厥已b置上,即可消除電磁干擾帶來的各種危害。改造后，傳輸線路故障率大大降低，徹底杜絕了控制回路反復故障導致的主皮帶停機現(xiàn)象，確保了高爐平穩(wěn)順行，年可創(chuàng)效200萬元以上。

　　縮短延時促安環(huán)

　　原5號高爐爐頂要料方式為：下料閘不在關(guān)位時，在畫面設置延時，既定時間到達后便向槽下發(fā)出要料信號，當滿足在皮帶上的安全距離后，槽下開始放料，通過皮帶運至爐頂上料罐。但在實際運行中發(fā)現(xiàn)，此種方式不論放礦還是放焦延時用時都一樣，導致上料時間延長，極不利于高爐系統(tǒng)正常趕料。

　　該工作室結(jié)合槽下的準備放焦和放礦信號，通過利用SFB15系統(tǒng)功能塊連接西門子S7，并將槽下的準備放焦、準備放礦信號并入到爐頂PLC，編寫爐頂PLC相應判斷程序等舉措，實現(xiàn)了當槽下發(fā)出準備放礦信號時，要料延時比原來時間設置短15秒；當槽下發(fā)出準備放焦信號時，要料延時設置與原來時間設置一樣。改造后，效果良好，不僅促進了高爐系統(tǒng)高效趕料，而且達到了節(jié)約放料時間的目的，年可節(jié)約成本80余萬元。