2024年，寶武集團(tuán)中南股份煉鋼廠全面開展“算賬經(jīng)營”，追求極致能耗、極致能效，全年轉(zhuǎn)爐煤氣回收同比增收1.41m3/t，蒸汽回收同比增收4.64kg/t，公輔系統(tǒng)綜合電耗同比降低0.65kWh/t，節(jié)約電耗成本420萬元，公輔作業(yè)區(qū)全年累積降本1863萬元。

　　兩升：精心操作，煤氣、蒸汽回收“蹦高”了

　　轉(zhuǎn)爐煤氣作為煉鋼生產(chǎn)過程中的副產(chǎn)品，是把煉鋼轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的一氧化碳進(jìn)行回收再利用的生產(chǎn)工藝；轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的大量煙氣具有很高溫度,轉(zhuǎn)爐煙氣降溫除塵并回收高溫?zé)煔庵械挠酂崾寝D(zhuǎn)爐工序環(huán)保、低碳和降本增效的關(guān)鍵，通過高效回收利用煤氣、蒸汽，可降低轉(zhuǎn)爐工序能耗及廢氣排放量，有效控制大氣污染，實現(xiàn)清潔生產(chǎn)。

　　煉鋼廠抓實能源管控，追求極致能耗，以精益管理為抓手，緊盯轉(zhuǎn)爐煤氣回收開展降耗攻關(guān)，取得好效果。公輔作業(yè)區(qū)全力推進(jìn)提高轉(zhuǎn)爐煤氣、蒸汽回收量工作，通過對每班、每爐次的轉(zhuǎn)爐煤氣、蒸汽回收情況進(jìn)行大數(shù)據(jù)分析，找出影響煤氣回收原因，針對具體問題進(jìn)行針對性調(diào)整，全力搞高煤氣、蒸汽回收量。另外，對標(biāo)同行，結(jié)合實際開展深度研究，通過提高轉(zhuǎn)爐煤氣回收氧含量增加回收時間，延長轉(zhuǎn)爐煤氣回收的總時間來提高回收量。與2023年相比，一、二工序的回收時間平均增加了14秒。煉鋼、公輔作業(yè)區(qū)相互協(xié)同，根據(jù)生產(chǎn)節(jié)奏及時調(diào)整操作策略，提速降耗，減少轉(zhuǎn)爐煤氣放散，并優(yōu)化回收操作，保障設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行，實現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐煤氣“應(yīng)收盡收”，杜絕了柜滿拒收現(xiàn)象的發(fā)生。利用自產(chǎn)低壓蒸汽及煉鋼鋼二工序汽化蒸汽，進(jìn)一步提升蒸汽累計量。

　　一降：公輔綜合電耗降了420萬元

　　煉鋼廠成立了以廠長為組長的節(jié)能降耗領(lǐng)導(dǎo)小組和工作小組，負(fù)責(zé)現(xiàn)場能源介質(zhì)“跑冒滴漏”、違規(guī)用能等檢查，召開煉鋼廠“節(jié)能降耗”周周讀會議。大力推進(jìn)工藝節(jié)能優(yōu)化和設(shè)備創(chuàng)新改進(jìn)，實施轉(zhuǎn)爐智能煉鋼和二次除塵風(fēng)機(jī)改造，全方位推進(jìn)工序節(jié)能降耗和資源綜合利用，做到管理精細(xì)、技術(shù)領(lǐng)先、打造行業(yè)能效新標(biāo)桿。通過轉(zhuǎn)爐二次除塵風(fēng)機(jī)改造，提高風(fēng)機(jī)運(yùn)行效率，采用基于CLARK-Y翼型研發(fā)的高效中壓離心風(fēng)機(jī)模型，在保證除塵效果達(dá)標(biāo)甚至更優(yōu)的前提下，節(jié)電率達(dá)12.8%，每年可節(jié)電77萬元。

　　2024年，煉鋼廠通過管理改善和工藝優(yōu)化雙擎驅(qū)動，每月均實現(xiàn)了-30.00kgce/t的轉(zhuǎn)爐工序能耗“1030”目標(biāo)，能源降本7500萬元以上，4號轉(zhuǎn)爐獲評全國重點大型鋼鐵生產(chǎn)設(shè)備節(jié)能降耗對標(biāo)競賽優(yōu)勝爐稱號。（黃寶華 林威）