本報訊 6月28日深夜,安鋼集團第二煉鋼廠運行車間副主任賈宏濤還在轉爐煤氣回收系統(tǒng)泵房,校驗煤氣回收程序控制參數(shù),盡管噸鋼煤氣回收量達到103.56立方米的高水平,但是他們還在想辦法改善回收系統(tǒng)的控制程序,做到干凈徹底的回收轉爐煤氣,讓負能煉鋼指標更優(yōu)化。
近年來,該廠以提高能源利用效率為核心,以節(jié)能降耗、低碳環(huán)保為目標,通過采取相應技術、優(yōu)化能源利用、強化能源管理等措施,使能源動力介質消耗大幅度降低,煉鋼工序實現(xiàn)了負能煉鋼。
“這個鋼包烘烤裝置改造后就是好,當火焰顏色變?yōu)樗{色,溫度達到3000攝氏度時,不但烘烤效果非常好,而且煤氣消耗量也大幅降低了?!痹搹S冶煉車間鋼包崗位職工王勇深有感觸地說。該廠采取對中間鋼包烘烤器加蓋、鋼包打結烘烤工藝改造、提高鋼包烘烤器烘烤效率、控制鋼包周轉個數(shù)等措施,使焦爐煤氣消耗量逐月下降。與此同時,為增加能源的產(chǎn)出,他們合理安排轉爐保溫期間耗能設備的運行,通過對轉爐煤氣回收過程中煤氣含氧量、熱值等參數(shù)變化進行全過程取樣分析,在保證安全及質量的前提下,最大限度地回收轉爐煤氣。目前,每天可回收煤氣27萬立方米以上。同時,他們在冶煉品種鋼時對雙渣操作爐次及煤氣回收程序作相應的調(diào)整,并加強煤氣回收設備維護和提高職工的操作水平,使每爐鋼的煤氣回收時間增加5分鐘,每爐鋼可增加煤氣回收量75立方米。
氧氣消耗占能耗總成本的70%以上,為了切實降低氧氣消耗,他們從轉爐用氧、連鑄機用氧等層面抓起,采取相關措施,優(yōu)化用氧結構,極大地促進了氧氣消耗大幅度降低。轉爐用氧方面,他們從穩(wěn)定操作入手,規(guī)范和完善了供氧制度,積極摸索吹煉用氧新模式,采取了前、后期高氧壓,中期低氧壓的分段供氧措施,減少了因轉爐噴濺導致的非正常生產(chǎn)用氧,提高了氧氣利用效率。該廠1號轉爐爐長袁廣鑫是轉爐煉鋼指標最優(yōu)秀的爐長,他在長期煉鋼實踐中摸索出一套“遲、小、多、緩”的先進煉鋼操作法,冶煉用氧每小時可降低100立方米,每天提高經(jīng)濟效益近2000元。在連鑄生產(chǎn)上,他們對火焰切割程序進行了系統(tǒng)優(yōu)化,改變了以往切割供氧到零位停止的模式,開發(fā)應用了鑄坯切割完畢停止供氧模式,最大限度地減少了非切割氧氣消耗。上半年,該廠氧氣消耗逐月降低,不但實現(xiàn)了節(jié)能降耗、清潔生產(chǎn)的目標,更有效降低了生產(chǎn)成本,噸鋼氧氣消耗成本比計劃下降1.95元,累計降低成本達152萬余元。
在水資源管理方面,該廠積極秉承以往節(jié)水的成功經(jīng)驗,緊密結合煉鋼生產(chǎn)工藝特點,采取相關措施,努力提高水循環(huán)利用率。他們先后完善了煉鋼泵房、連鑄泵房停開水管理規(guī)定等多項管理制度,改造了連鑄水循環(huán)系統(tǒng),實施了空調(diào)用水、煉鋼耳軸等冷卻水回收。為了使供水系統(tǒng)管理模式更加合理,他們還對非生產(chǎn)用水和不可回收水轉用濁循環(huán)水,實現(xiàn)了生產(chǎn)用水串級使用,進一步降低了工業(yè)用水消耗。上半年,該廠的水循環(huán)比達到了95%以上,提高經(jīng)濟效益達50余萬元。在用電管理上,該廠抓大不放小,生產(chǎn)、生活用電同時抓,取得了明顯成效。在生產(chǎn)運行上,該廠牢牢抓住爐機匹配生產(chǎn)這一有利模式,積極優(yōu)化設備運行結構,在滿足生產(chǎn)運行的情況下,努力摸索節(jié)電技術。他們在方坯凈水和方坯濁水兩個泵站自主設計安裝了4臺無功補償裝置,使電能消耗降低了10%;該廠出臺了辦公室用電、生產(chǎn)照明用電等多項管理規(guī)定,有效地促進了電耗進一步降低。 (張青林)
《中國冶金報》(2019年07月04日 08版八版)