導槽是軋鋼工序中軋件進入軋機或者駛出軋機時起導向定位作用的一種常見工藝附件。因為與軋件直接摩擦，長期處于高溫的工況下，導槽極易產生磨損和變形，磨損或者變形達到一定程度時，軋件行進過程中容易發(fā)生堆鋼事故。 

　　方大萍安鋼鐵安源軋鋼廠的三條軋制線投產年限都超過10年，大部分導槽都經過多次修復。但在導槽改造或者修復過程中，特別是在發(fā)生堆鋼事故后，受損基座只能采取“拆補式”修復，對精準度有一定影響，同型號導槽的互換性逐漸喪失,因導槽原因產生過鋼不順暢甚至堆鋼事故時有發(fā)生。針對這個問題，該廠決定對導槽進行全面整治，對所有問題進行梳理匯總，準備車間重新設計、制作。 

　　在設計過程中，該廠充分結合各個規(guī)格型號導槽的實際工況，從內腔尺寸優(yōu)化、切割渣自行下落孔洞、引導板斜度、切分漸變角度、增設水冷盒等多個方面考慮，確保改造效果。選材方面從普通的45^#鋼提升到NM400耐磨鋼板，指定焊接技術高超的人員，嚴格按照設定尺寸進行切割焊接作業(yè)，制作完成后安排專人對新舊導槽的安裝尺寸進行核對校驗，確保精度。同時，定期對安裝基座進行維護，確保導槽在線的安裝精度。經過這一輪全面整治之后，全部導槽都是根據(jù)現(xiàn)場需要“量身定做”，其導向定位的準確性將大幅提升，對降低軋廢、提高軋機作業(yè)率、降低員工勞動強度都起到積極的作用。 

　　特別值得一提的是，在此次改造中，該廠響應公司“全面降成本 大干一百天”號召，導槽焊接件全部從采購轉為自制，預計一年可節(jié)約采購費用超過10萬元。（蘇劍）