長鋼公司在開展設備基礎管理中抓大不放小，聚焦設備潤滑精度下功夫，借鑒首鋼京唐、首鋼遷鋼公司先進的“全優(yōu)潤滑”管理思路，形成了一套全優(yōu)潤滑“五個一”治理標準并落地實施，改變了以往靠經(jīng)驗添加和更換油品的模式，切實減少了設備的“欠潤滑”和“過潤滑”情況，實現(xiàn)了油品消耗大幅降低，設備的安全穩(wěn)定運行，為公司生產(chǎn)順穩(wěn)提供了堅實基礎。

　　設備潤滑是預防和緩解設備零部件磨損的重要手段之一。實踐證明，80%零件損耗是由于異常磨損，40%設備故障是由于不良潤滑。一個科學的潤滑管理系統(tǒng)是提高設備運行效率的關鍵之關鍵。為進一步提高設備潤滑的科學性、嚴謹性，長鋼公司對公司目前運行的設備潤滑系統(tǒng)進行了優(yōu)化升級，實現(xiàn)了從“全面”潤滑到“全優(yōu)”潤滑的轉(zhuǎn)變。

　　一是建立潤滑管理組織架構、編制設備潤滑基準書、設備清掃基準書。設備處牽頭，協(xié)同各單位設備專業(yè)，持續(xù)推進全優(yōu)潤滑“五個一”標準潤滑站建設，嚴格落實設備的“五定”潤滑、設備三級管理制度，從潤滑油品計劃、采購、儲存、使用、化驗、回收各個環(huán)節(jié)入手，完善基礎數(shù)據(jù)，與北京中冶華潤科技、長城潤滑油等密切合作，對該公司6100余臺套設備提出了切實可行的改進方案。二是推進標桿油站建設。通過對液壓站漏油點進行全面治理，積油、漏油問題徹底解決，同時組織職工對各單位液壓站管路接頭進行排查，同步對液壓管理漏油點進行緊固清理。2023年通過推進“全優(yōu)潤滑”管理，對159個液壓站達標評比，油品消耗同比降低87.43萬元；檢修計劃兌現(xiàn)率92%，非計劃停機率0.983‰，同比降低0.037‰。三是做好關鍵設備潤滑油檢測工作，堅持對關鍵設備、大型設備油品進行定期檢測和分析，通過監(jiān)測油品質(zhì)量，及時掌握設備的潤滑狀態(tài)，提前維護措施，避免設備非正常磨損，確保潤滑可靠，延長運轉(zhuǎn)周期，減少油品不必要更換，實現(xiàn)了從按期換油到按質(zhì)換油的轉(zhuǎn)變。四是落實廢舊油品回收再利用工作。在公司各單位的鋼絲繩、閥門閥桿、鏈條、套管等對非關鍵部位利用廢舊潤滑油，減少資源浪費，有力地支持公司開源節(jié)流、降本增效活動的開展。此外，還積極開展不同類型設備潤滑新技術的推廣和應用，舉辦全優(yōu)潤滑管理項目培訓班，培養(yǎng)精益管理人才。

　　同時在制度上對設備潤滑標準重新進行梳理，結(jié)合全優(yōu)潤滑“五個一”治理標準開展標桿液壓站評比活動，圍繞制度建設、現(xiàn)場治理、專項治理、油品庫存等四個方面展開，對設備潤滑基準書、現(xiàn)場缺陷統(tǒng)計治理、臺套設備潤滑狀態(tài)、加油困難部位改善、現(xiàn)場油表治理、油品存儲區(qū)域等15個標準和評價標準及對應分值進行進一步明確。

　　通過實施全優(yōu)潤管理，該公司從油品選擇、污染控制、油品檢測到油品過濾養(yǎng)護、按質(zhì)換油、廢舊油品再利用，形成了一套較成熟的設備潤滑管理體系。運行至今，油品消耗同比降低5.4%，關鍵液壓類備件修復費用、液壓濾芯消耗費用同比大幅降低，職工自主發(fā)現(xiàn)和改善問題的能力顯著提升。（張睿）