本報通訊員 肖紅琴
125/32噸行吊駕駛室外安裝通行走臺、研發(fā)輪胎清洗池淤泥自動沖洗控制系統(tǒng)、新扒渣夜間場地照明改燈塔方式集中照明、125/32噸行吊駕駛室加裝隔熱防護、鋼渣線皮帶機改造……今年初以來，攀枝花鋼城集團有限公司廢舊物資分公司職工充分發(fā)揮聰明才智，開展一系列項目攻關(guān)，巧妙破解企業(yè)降本增效難題，實現(xiàn)生產(chǎn)經(jīng)營成本同比下降約18%。
“決不在降本工作中掉鏈子”是該公司的口號。該公司二車間電工技師劉光猛針對輪胎清洗池控制設(shè)計缺陷，自主研發(fā)了一套淤泥自動沖洗控制系統(tǒng)。他在蓄水池安裝了自動注水系統(tǒng)，實施PLC（即可編程邏輯控制器）自動控制，在每一個污水導(dǎo)流槽中安裝一個噴頭，定時輪流自動沖洗。這一研發(fā)成果不僅提高了設(shè)備自動化水平，避免了輪胎清洗設(shè)備因堵塞造成污水四溢的問題，而且為企業(yè)節(jié)約了因清理污水導(dǎo)流槽而產(chǎn)生的設(shè)備和人工成本8.7萬元，提高了經(jīng)濟效益。此外，劉光猛在新扒渣區(qū)域安裝15米高燈塔，將新扒渣區(qū)域夜間場地傳統(tǒng)照明方式改為燈塔集中照明，在燈塔頂部安裝LED泛光燈，燈光開啟采用時控加遙控的雙重控制，原來需要8盞燈的亮度，現(xiàn)在只需要4盞，極大地提高了燈具使用效率，每年可節(jié)約電費5700元。
此外，隨著巴關(guān)河二車間新翻渣廠房的投用，原來的熱潑翻渣工藝改為用125/32噸吊車翻渣。面對新工藝、新技術(shù)、新設(shè)備，125/32噸吊車司機操作技能卻跟不上，翻罐時間長，保產(chǎn)壓力增大，且設(shè)備長時間運行，成本增加。為此，該公司職工張偉提出了在制訂和完善操作、維護、管理、安全等各項制度的前提下，將翻渣班24名職工送到外面培訓(xùn)，并外聘專業(yè)老師到班組進行為期2個月的跟班作業(yè)，手把手傳授操作技能，規(guī)范司機操作行為。他的提議落實后，該廠房平均單罐翻罐時間由15分鐘縮短至8分鐘，不僅為保產(chǎn)保供贏得了時間，而且大大降低了司機的勞動強度，節(jié)約運行成本，僅電費每年就能節(jié)約186萬元。
125/32噸行吊由于作業(yè)場所條件較為惡劣，懸裝式駕駛室玻璃受粉塵影響，不易清理和維護。對此，職工李俊佚提出了在行吊駕駛室外安裝通行走臺的建議，在不影響操作人員視線的情況下，在駕駛室外部垂直焊接4根承重鋼梁，焊接寬60厘米、高110厘米的走臺連接駕駛室，保證行走人員安全，同時也可以確保設(shè)備清洗過程中不積水、不積塵。按照一周清洗一次估算，這一舉措每年可節(jié)約人工成本5000余元。
該公司鐵粉車間是將金屬鐵含量在50%左右的含鐵物料通過球磨、磁選、篩分等加工工序逐步加工成金屬鐵含量在88%以上的還原用鐵粉，鐵粉年平均礦耗為2.015噸原料/噸產(chǎn)品，占鐵粉總成本的65%。為了有效降低礦耗，該公司錢強、鄧大軍等科研人員提出，優(yōu)化生產(chǎn)組織，縮短原料使用周轉(zhuǎn)周期，降低原料堆放造成的氧化損失，同時將4臺大球磨機的出口端篩板中心孔尺寸由直徑100毫米補焊成直徑50毫米，并添加直徑90毫米和直徑60毫米的小鋼球，提高設(shè)備研磨能力。他們在球磨機尾端安裝24目篩網(wǎng)，將分級機磁選由直流式更換為逆流式，在烘干筒進口端設(shè)置內(nèi)膽，降低鐵粉燃燒氧化損失。采用此方案后，該車間一系列生產(chǎn)流程得以優(yōu)化，鐵粉原料礦耗降低了5.71%，產(chǎn)生經(jīng)濟效益146萬余元。
鋼渣尾渣是鋼渣經(jīng)過加工處理后剩余的尾渣，為避免鋼渣尾渣的持續(xù)產(chǎn)出而造成堆積，該公司職工梅青忠提出，調(diào)整鋼渣熱燜方式，提高尾渣的市場銷售率。他們通過優(yōu)化打水控制系統(tǒng)實現(xiàn)了快速打水降溫；同時改變熱燜方式，縮短了熱燜時間，將之前的熱燜30天調(diào)整為15天，控制鋼渣尾渣在熱燜過程中的粉化；調(diào)整篩網(wǎng)尺寸，增大篩分面積，增強了篩分效果，確保了各粒級的產(chǎn)品品質(zhì)提升，也使尾渣市場銷售率提高了35%，創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益。
在降本增效的路上，沒有“路人甲”。該公司職工們通過努力，把一個個“巧思路”變成“金點子”，讓“效益之花”在該公司遍地開放。
《中國冶金報》（2022年08月03日 08版八版）
