左琳 張英杰
我猶記得，4年前的9月7日上午9點，河鋼集團唐鋼公司新區(qū)投產(chǎn)儀式現(xiàn)場1號高爐（2922立方米）點火時的情景，唐鋼正是從這一刻開始邁出了打造世界級現(xiàn)代化沿海鋼鐵基地的重要一步，實現(xiàn)了從內(nèi)陸到沿海的歷史性跨越。
我作為唐鋼信息自動化部的一員，有幸參與到這場激動人心的變革中，從各個方面推進(jìn)人工智能、5G通信、大數(shù)據(jù)分析等前沿智能制造技術(shù)與鋼鐵工藝流程深度融合，打造一座引領(lǐng)未來的智慧夢工廠。
在無人化料場成為現(xiàn)實之前，工人們是料場中不可或缺的主角。而如今，站在全球首座智能無人化料場內(nèi)，那種震撼是難以言表的：2000噸鐵礦石從港口到料場，只需短短30分鐘，這在以前是不可想象的。
我們的原料場，不僅是一個簡單的存儲空間，還是一個氣勢宏偉的全封閉系統(tǒng)，運用了料堆可視化、堆取料智能調(diào)度、原料全程追蹤等先進(jìn)技術(shù)。這就像是給料場裝上了一雙“慧眼”，讓它能夠“看到”每一塊鐵礦石的位置，確保了高效的管理和調(diào)度。大機無人操作、智能排程、全流程自動化控制以及配料數(shù)字化管理等技術(shù)的運用，讓料場堆取料機能夠無人高效運行。這不僅是技術(shù)上的突破，而且是對傳統(tǒng)作業(yè)方式的一次革命，我們做到了讓料場的總體控制水平達(dá)到世界領(lǐng)先地位。
在加速5G網(wǎng)絡(luò)建設(shè)的基礎(chǔ)上，唐鋼還積極拓展“5G+”技術(shù)應(yīng)用。
“5G+無人料場”應(yīng)用場景已完成27臺5G設(shè)備的安裝調(diào)試，實現(xiàn)了C型原料庫及混勻料場的高清視頻實時回傳，有效消除了通信易中斷的事故隱患。同時，基于“5G+AI視覺”技術(shù)，實現(xiàn)了皮帶通廊300余部攝像機的實時視覺煙霧檢測及火災(zāi)智能報警，對潛在的風(fēng)險隱患進(jìn)行有效的監(jiān)測與預(yù)警。
唐鋼充分發(fā)揮5G通信高速率、低時延、廣連接等技術(shù)優(yōu)勢，讓原來有線連接的天車、作業(yè)大機等“啞”設(shè)備，真正實現(xiàn)了與控制中樞之間“愉快地對話”。目前，唐鋼已建成22個宏基站及28個微基站，實現(xiàn)廠區(qū)5G無線網(wǎng)絡(luò)全覆蓋。
在唐鋼，我們不僅擁抱創(chuàng)新，還引領(lǐng)創(chuàng)新：創(chuàng)新研發(fā)了國內(nèi)首個高爐自動抓渣系統(tǒng)，實現(xiàn)無人工干預(yù)的自動抓渣，提高了抓渣效率；開發(fā)行業(yè)領(lǐng)先的“一鍵煉鋼”智能系統(tǒng)，轉(zhuǎn)爐煉出一爐鋼用時30分鐘，出鋼時間比過去縮短了10%以上，平均吹氧時間縮短了20%……
在加快技術(shù)升級、努力提升產(chǎn)品高度的新發(fā)展周期，唐鋼還加速推進(jìn)全流程產(chǎn)線模型化、智能化建設(shè)，通過自主研發(fā)與技術(shù)創(chuàng)新，助力裝備潛能釋放，降低生產(chǎn)成本，不斷推動產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)化和產(chǎn)線效率提升。
在煉鐵區(qū)域，皮帶通廊煙霧檢測系統(tǒng)、熱風(fēng)爐燃燒系統(tǒng)、高爐智能噴煤系統(tǒng)等智能化解決方案，高效助力環(huán)保、成本、安全管理水平提升；在煉鋼區(qū)域，一鍵脫硫、鐵鋼包管理系統(tǒng)、轉(zhuǎn)爐自動出鋼等模型化項目持續(xù)賦能生產(chǎn)節(jié)奏優(yōu)化；在熱軋區(qū)域，加熱爐過程控制模型、板廓自動判定系統(tǒng)、熱軋產(chǎn)品性能預(yù)測系統(tǒng)等控制模型，護航產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到新高度。
在今年，各產(chǎn)線模型化應(yīng)用又達(dá)到了一個新的高度。其中，煉鐵智能噴煤系統(tǒng)上線以來，實現(xiàn)了高爐全自動制粉噴吹，制粉產(chǎn)能提高10%，噸煤電耗下降1.5千瓦時；煉鋼一鍵脫硫功能，不但可使脫硫劑噸鋼消耗由7.9千克降到6.3千克，而且脫硫周期降幅超過13%，年創(chuàng)效可達(dá)200萬元以上。
從鋼區(qū)動態(tài)調(diào)度系統(tǒng)、鑄坯調(diào)度系統(tǒng)的行云流水，到自動裝鐵、一鍵煉鋼、自動出鋼的一氣呵成，模型化生產(chǎn)正在為每條產(chǎn)線、每臺設(shè)備賦予智慧“大腦”，為降本增效提供寬闊路徑，為企業(yè)贏得了實打?qū)嵉恼娼鸢足y。
唐鋼有一個智能化大腦中樞——生產(chǎn)調(diào)度指揮中心。在這里，我們可以看到整個生產(chǎn)流程，包括生產(chǎn)運行、能源環(huán)保、物流狀態(tài)等，共有4000多個關(guān)鍵節(jié)點數(shù)據(jù)。這些數(shù)據(jù)就像是我們的眼睛和耳朵，通過對其進(jìn)行實時匯總、分析、處理，為我們的生產(chǎn)、管理、經(jīng)營決策提供了堅實的數(shù)據(jù)支撐。智能無人化料場、無人天車倉儲區(qū)等系統(tǒng)就像是這個大腦中樞的“四肢”，高效地執(zhí)行著指揮中心的指令，讓整個生產(chǎn)過程變得透明而高效。
我們不僅關(guān)注鋼鐵的熔煉，更關(guān)注數(shù)據(jù)的力量。唐鋼加速構(gòu)建數(shù)據(jù)管理體系，建立數(shù)據(jù)質(zhì)量保障制度，以數(shù)據(jù)歸真、數(shù)據(jù)質(zhì)量提升為目標(biāo)，深入開展數(shù)據(jù)資產(chǎn)管理工作。通過“數(shù)據(jù)互聯(lián)互通、數(shù)據(jù)治理、數(shù)據(jù)應(yīng)用”的“三步走”路徑，開展多主題數(shù)據(jù)治理，深度挖掘數(shù)據(jù)價值，對應(yīng)用數(shù)據(jù)逐層溯源、倒逼各層信息化自動化系統(tǒng)、基礎(chǔ)計量儀表的配套改造，持續(xù)優(yōu)化系統(tǒng)功能、改善現(xiàn)場控制、規(guī)范崗位作業(yè)，為精益化生產(chǎn)運營提供堅實的數(shù)據(jù)支撐。
按照“統(tǒng)一平臺、統(tǒng)一業(yè)務(wù)流程、統(tǒng)一主數(shù)據(jù)”的原則，唐鋼統(tǒng)籌新區(qū)二期項目建設(shè)以及各業(yè)務(wù)部門的業(yè)務(wù)分工，設(shè)計信息化系統(tǒng)融合方案。我們在系統(tǒng)融合過程中，共梳理客戶主數(shù)據(jù)4000條、供應(yīng)商主數(shù)據(jù)5202條、物料主數(shù)據(jù)3.4萬條，修改與完善數(shù)據(jù)共2400多項，有力保證了信息化系統(tǒng)融合進(jìn)度。
唐鋼通過廣泛應(yīng)用圖像識別、三維工廠、5G網(wǎng)絡(luò)、工業(yè)機器人等技術(shù)，實現(xiàn)了新一代信息通信技術(shù)與鋼鐵工藝流程、操作技術(shù)、運營管理深度融合。如今，一個產(chǎn)品高端化、產(chǎn)線智能化、工藝前沿化、流程高效化、生產(chǎn)綠色化的世界級現(xiàn)代化沿海鋼鐵夢工廠正走進(jìn)現(xiàn)實。
《中國冶金報》（2024年11月05日 04版四版）
