截至16日零時,本鋼板材煉鋼廠六號轉(zhuǎn)爐自6日開爐以來共冶煉鋼水209爐,平均供氧時間為14分鐘,超設(shè)計水平。
該廠六號轉(zhuǎn)爐投產(chǎn)于2007年7月,為使各系統(tǒng)設(shè)備能力滿足當(dāng)前生產(chǎn)要求,本鋼集團(tuán)對六號轉(zhuǎn)爐進(jìn)行了升級改造。
改造自4月1日開始,歷經(jīng)5個月,于9月6日一次熱負(fù)荷試車成功。設(shè)備方面的全面改造,能夠保證基礎(chǔ)自動化控制系統(tǒng)的配置要求,且操作維護(hù)方便、故障率低、自動化水平高、運行穩(wěn)定,達(dá)到了當(dāng)前國內(nèi)領(lǐng)先、國際先進(jìn)水平。
六號轉(zhuǎn)爐開爐后,該廠及煉鋼作業(yè)區(qū)相關(guān)管理、技術(shù)、操作人員緊跟生產(chǎn)節(jié)奏,實時了解生產(chǎn)數(shù)據(jù),科學(xué)管控。此次改造解決了風(fēng)機(jī)運行不穩(wěn)定等限制轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的根本問題,滿足了大流量供氧吹煉工藝要求,釋放了轉(zhuǎn)爐產(chǎn)能。該廠積極優(yōu)化大流量供氧吹煉工藝,截至目前,每爐鋼平均冶煉周期為14分鐘,班產(chǎn)11~12爐,相比改造前班產(chǎn)提高了1~2爐,已超設(shè)計水平,目前,正開展單爐供氧時間13分鐘目標(biāo)攻關(guān)。同時,六號轉(zhuǎn)爐復(fù)吹碳氧積小于0.0020%,降低了鋼水終點氧含量,大大利于降低生產(chǎn)成本。另外,六號轉(zhuǎn)爐通過回收系統(tǒng)自動化改造,實現(xiàn)了鍋爐自動上水、喉口自動控制,提高了自動化程度,降低了崗位職工的勞動強(qiáng)度。
此次六號轉(zhuǎn)爐改造,環(huán)保升級改造是另一個重點。改造后采用先進(jìn)的濕法除塵工藝新OG法,投入運行后,經(jīng)過專業(yè)部門檢測,煙氣含塵量在20mg/Nm3左右,遠(yuǎn)低于國家排放標(biāo)準(zhǔn)。另外,通過對余熱鍋爐進(jìn)行升壓改造,提高了轉(zhuǎn)爐蒸汽的品質(zhì),滿足了RH鋼冶煉要求,實現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐蒸汽自產(chǎn)自用,提高了轉(zhuǎn)爐余熱能源的利用率,成為名副其實的“綠色轉(zhuǎn)爐”。
六號轉(zhuǎn)爐的達(dá)產(chǎn)達(dá)效,標(biāo)志著本鋼板材煉鋼廠無論是在環(huán)保除塵,還是在提升轉(zhuǎn)爐產(chǎn)能、實現(xiàn)爐機(jī)匹配方面,都走在了同行業(yè)的前列。