截至16日零時，本鋼板材煉鋼廠六號轉(zhuǎn)爐自6日開爐以來共冶煉鋼水209爐，平均供氧時間為14分鐘，超設(shè)計水平。

　　該廠六號轉(zhuǎn)爐投產(chǎn)于2007年7月，為使各系統(tǒng)設(shè)備能力滿足當(dāng)前生產(chǎn)要求，本鋼集團(tuán)對六號轉(zhuǎn)爐進(jìn)行了升級改造。

　　改造自4月1日開始，歷經(jīng)5個月，于9月6日一次熱負(fù)荷試車成功。設(shè)備方面的全面改造，能夠保證基礎(chǔ)自動化控制系統(tǒng)的配置要求，且操作維護(hù)方便、故障率低、自動化水平高、運行穩(wěn)定，達(dá)到了當(dāng)前國內(nèi)領(lǐng)先、國際先進(jìn)水平。

　　六號轉(zhuǎn)爐開爐后，該廠及煉鋼作業(yè)區(qū)相關(guān)管理、技術(shù)、操作人員緊跟生產(chǎn)節(jié)奏，實時了解生產(chǎn)數(shù)據(jù)，科學(xué)管控。此次改造解決了風(fēng)機(jī)運行不穩(wěn)定等限制轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的根本問題，滿足了大流量供氧吹煉工藝要求，釋放了轉(zhuǎn)爐產(chǎn)能。該廠積極優(yōu)化大流量供氧吹煉工藝，截至目前，每爐鋼平均冶煉周期為14分鐘，班產(chǎn)11~12爐，相比改造前班產(chǎn)提高了1~2爐，已超設(shè)計水平，目前，正開展單爐供氧時間13分鐘目標(biāo)攻關(guān)。同時，六號轉(zhuǎn)爐復(fù)吹碳氧積小于0.0020%，降低了鋼水終點氧含量，大大利于降低生產(chǎn)成本。另外，六號轉(zhuǎn)爐通過回收系統(tǒng)自動化改造，實現(xiàn)了鍋爐自動上水、喉口自動控制，提高了自動化程度，降低了崗位職工的勞動強(qiáng)度。

　　此次六號轉(zhuǎn)爐改造，環(huán)保升級改造是另一個重點。改造后采用先進(jìn)的濕法除塵工藝新OG法，投入運行后，經(jīng)過專業(yè)部門檢測，煙氣含塵量在20mg/Nm3左右，遠(yuǎn)低于國家排放標(biāo)準(zhǔn)。另外，通過對余熱鍋爐進(jìn)行升壓改造，提高了轉(zhuǎn)爐蒸汽的品質(zhì)，滿足了RH鋼冶煉要求，實現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐蒸汽自產(chǎn)自用，提高了轉(zhuǎn)爐余熱能源的利用率，成為名副其實的“綠色轉(zhuǎn)爐”。

　　六號轉(zhuǎn)爐的達(dá)產(chǎn)達(dá)效，標(biāo)志著本鋼板材煉鋼廠無論是在環(huán)保除塵，還是在提升轉(zhuǎn)爐產(chǎn)能、實現(xiàn)爐機(jī)匹配方面，都走在了同行業(yè)的前列。