12月15日,經(jīng)過168小時熱負荷試車,中國寶武新鋼集團煉鐵事業(yè)部120萬噸鏈篦機—回轉(zhuǎn)窯球團煙氣超低排放改造項目正式投入使用。它的投用,將實現(xiàn)120萬噸鏈篦機煙氣排放中顆粒物、二氧化硫、氮氧化物三項排放指標均滿足國家煙氣超低排放標準,進一步促進新鋼集團環(huán)??冃?span>創(chuàng)A工作。
該超低排放改造項目采用“雙塔雙循環(huán)脫硫工藝+塔頂濕電除塵、預(yù)熱段SNCR+耐熱系統(tǒng)SCR脫硝”技術(shù),是在行業(yè)內(nèi)首次實現(xiàn)了球團煙氣前置脫硝工藝與雙塔雙循環(huán)脫硫工藝的結(jié)合,能夠在滿足國家煙氣超低排放標準的同時,具有運行費用低的優(yōu)點,能大幅降低運行成本。據(jù)統(tǒng)計,相比較行業(yè)內(nèi)主流的后置脫硝工藝,該項目預(yù)計每年可節(jié)約運行成本1500多萬元。
據(jù)了解,鏈篦機生產(chǎn)中產(chǎn)生的煙氣,首先將進入前置的脫硝工序,相比較傳統(tǒng)后置脫硝,此舉可以有效利用煙氣自身溫度,將煙氣作為鏈篦機干燥段的熱源進行二次利用;完成二次利用的煙氣將進入雙塔雙循環(huán)脫硫工序;最終,煙氣將在脫硫塔頂部完成濕電除塵工序后進行排放。
完成這一整套脫硫脫硝處理的鏈篦機煙氣,其中氮氧化物含量由原先的700mg/Nm3降低至20mg/Nm3,脫硝率高達97%;二氧化硫含量由原先的8000—10000mg/Nm3降低至35mg/Nm3,脫硫率高達99%;顆粒物指標含量小于10mg/Nm3,三者均滿足國家煙氣超低排放標準,預(yù)計每年可降低氮氧化物排放量500余噸,降低二氧化硫排放量300余噸。
該項目的投用,標志著中國寶武新鋼集團正扎實推進超低排放改造工作,加快邁向綠色低碳高質(zhì)量發(fā)展。(萬新東 鄧昊 甘志鴻)