本鋼集團(tuán)電鍍鋅機(jī)組工藝段為奧地利ANDRITZ公司引進(jìn)，采用不溶性陽(yáng)極重力法，是目前世界上最先進(jìn)的電鍍鋅工藝，設(shè)計(jì)年產(chǎn)量為30萬(wàn)噸。近年來(lái)，本鋼集團(tuán)組織科技人員相繼解決了電鍍鋅原料、電鍍鋅清洗段參數(shù)優(yōu)化、電鍍鋅電鍍段的控制、磷化產(chǎn)品、耐指紋產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝規(guī)范等問(wèn)題，建立并優(yōu)化了電鍍鋅鍍液和輥?zhàn)拥墓芾砹鞒?，使本鋼集團(tuán)電鍍鋅機(jī)組已形成一整套適用于本鋼特點(diǎn)的電鍍鋅生產(chǎn)技術(shù)、組織模式、產(chǎn)品規(guī)范和技術(shù)訣竅。

　　但隨著市場(chǎng)對(duì)電鍍鋅板質(zhì)量要求的逐漸提高，本鋼集團(tuán)電鍍鋅質(zhì)量提升水平的速度已低于市場(chǎng)要求。為提高市場(chǎng)份額及企業(yè)綜合競(jìng)爭(zhēng)力，鞏固并拓展家電板市場(chǎng)，急需對(duì)電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量提升展開(kāi)攻關(guān)。對(duì)此，本鋼集團(tuán)科技人員精準(zhǔn)實(shí)施對(duì)策，組織開(kāi)展《電鍍鋅內(nèi)部產(chǎn)品合格率提升》的攻關(guān)項(xiàng)目，主要影響內(nèi)部產(chǎn)品合格率的色差、硌印、擦劃傷、導(dǎo)電輥粘鋅等缺陷大幅降低，并可控，電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大的提升，內(nèi)部產(chǎn)品合格品率由85%提升到96%以上，超額完成目標(biāo)，為電鍍鋅生產(chǎn)高尖端汽車(chē)外板產(chǎn)品奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

　　該項(xiàng)目負(fù)責(zé)人、板材冷軋廠電鍍鋅工藝專(zhuān)業(yè)工程師孫晨航介紹，今年以來(lái)電鍍鋅產(chǎn)品表面質(zhì)量良好，但是科技攻關(guān)永無(wú)止境，又先后攻克了電鍍后鋼帶上的水印色差缺陷、硌印亮點(diǎn)缺陷、擦劃傷缺陷、導(dǎo)電輥粘鋅缺陷等難點(diǎn)缺陷，使板面顏色均勻、穩(wěn)定，并且通過(guò)磷化設(shè)備改造和單面鍍工藝優(yōu)化，徹底解決了磷化不均及單面鍍發(fā)黃的缺陷，電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大的提升。

　　目前，本鋼集團(tuán)電鍍鋅產(chǎn)品種類(lèi)有耐指紋家電產(chǎn)品和磷化、鈍化單面鍍汽車(chē)板產(chǎn)品，均達(dá)到FC等級(jí)，機(jī)組家電板產(chǎn)成率可達(dá)到95%以上，汽車(chē)板產(chǎn)成率可達(dá)到90%以上，產(chǎn)品表面質(zhì)量可以滿(mǎn)足家電、汽車(chē)板的生成要求。

　　更為可喜的是，本鋼集團(tuán)汽車(chē)板、高端家電板已實(shí)現(xiàn)大批量穩(wěn)定生產(chǎn)。汽車(chē)板產(chǎn)品重點(diǎn)通過(guò)奔弛汽車(chē)、神龍汽車(chē)、一汽大眾、奧迪A6、別克君威、帕薩特、歐寶等中高檔轎車(chē)國(guó)際知名汽企業(yè)認(rèn)證和批量供貨。其中，供神龍TRIP800單面鍍產(chǎn)品為國(guó)內(nèi)首家生產(chǎn)，填補(bǔ)國(guó)內(nèi)產(chǎn)品空白。高端家電產(chǎn)品遍及國(guó)內(nèi)知名家電企業(yè)，如LG、海爾、海信、長(zhǎng)虹等。