本報(bào)訊 7月6日，本鋼集團(tuán)傳出消息，經(jīng)過(guò)對(duì)電鍍鋅內(nèi)部產(chǎn)品合格率提升實(shí)施攻關(guān)，本鋼電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大提升，內(nèi)部產(chǎn)品合格品率由85%提升到96%以上，產(chǎn)品實(shí)物水平達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平。

　　本鋼電鍍鋅機(jī)組工藝段是從奧地利引進(jìn)，采用不溶性陽(yáng)極重力法，是目前世界上最先進(jìn)的電鍍鋅工藝，設(shè)計(jì)年產(chǎn)量為30萬(wàn)噸。近年來(lái)，本鋼組織科技人員相繼解決了電鍍鋅原料、電鍍鋅清洗段參數(shù)優(yōu)化、電鍍鋅電鍍段的控制，以及磷化產(chǎn)品、耐指紋產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝規(guī)范等問(wèn)題，建立并優(yōu)化了電鍍鋅鍍液和輥?zhàn)拥墓芾砹鞒蹋闺婂冧\機(jī)組形成一整套適用于本鋼特點(diǎn)的電鍍鋅生產(chǎn)技術(shù)、組織模式、產(chǎn)品規(guī)范和技術(shù)訣竅。

　　隨著市場(chǎng)對(duì)電鍍鋅板質(zhì)量要求的逐漸提高，本鋼急需對(duì)電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量提升展開(kāi)攻關(guān)。對(duì)此，本鋼科技人員精準(zhǔn)施策，組織開(kāi)展電鍍鋅內(nèi)部產(chǎn)品合格率提升攻關(guān)項(xiàng)目，大幅降低主要影響內(nèi)部產(chǎn)品合格率的色差、硌印、擦劃傷、導(dǎo)電輥粘鋅等缺陷，使電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大的提升，為本鋼電鍍鋅生產(chǎn)高尖端汽車外板產(chǎn)品奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

　　據(jù)該項(xiàng)目負(fù)責(zé)人、板材冷軋廠電鍍鋅工藝專業(yè)工程師孫晨航介紹，今年初以來(lái)，本鋼先后攻克了電鍍后鋼帶上的水印色差缺陷、硌印亮點(diǎn)缺陷、擦劃傷缺陷、導(dǎo)電輥粘鋅缺陷等難點(diǎn)缺陷，使板面顏色均勻、穩(wěn)定，并且通過(guò)磷化設(shè)備改造和單面鍍工藝優(yōu)化，徹底解決了磷化不均及單面鍍發(fā)黃的缺陷，電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大的提升。

　　目前，本鋼電鍍鋅產(chǎn)品種類有耐指紋家電產(chǎn)品和磷化、鈍化單面鍍汽車板產(chǎn)品，質(zhì)量均達(dá)到FC等級(jí)，機(jī)組家電板成材率可達(dá)到95%以上，汽車板成材率可達(dá)到90%以上，產(chǎn)品表面質(zhì)量均可滿足要求。

　　同時(shí)，本鋼汽車板、高端家電板已實(shí)現(xiàn)大批量穩(wěn)定生產(chǎn)。汽車板產(chǎn)品重點(diǎn)通過(guò)奔馳汽車、神龍汽車、一汽大眾等中高檔轎車國(guó)際知名汽車企業(yè)及車型的認(rèn)證，并實(shí)現(xiàn)批量供貨，其中供神龍汽車TRIP800單面鍍產(chǎn)品為國(guó)內(nèi)首家生產(chǎn)，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)產(chǎn)品空白。 （謝玉靜）